激光焊接凭借其高精度、高能量密度、低热输入、焊接变形小等核心优势，在新能源领域的制造环节中扮演着关键角色，成为保障产品安全性、可靠性和能量密度的核心工艺之一。以下是其典型应用场景的详细拆解：

一、动力电池领域：核心结构焊接的 “安全屏障”

动力电池是新能源汽车的核心部件，其结构的焊接质量直接影响电池的充放电效率、循环寿命及安全性能。激光焊接是该领域应用较广泛、技术较成熟的工艺之一，主要覆盖以下场景：

1. 电芯极耳焊接（圆柱 / 方形 / 软包电芯通用）

• 应用对象：电芯内部的正 / 负极极耳与集流体、电极端子的连接。
• 核心需求：极耳厚度薄、材质差异大，需避免过热导致的极耳熔断、虚焊，同时保证焊接强度以耐受充放电循环中的应力。
• 激光类型：多采用光纤激光器，部分场景用绿光激光器。

2. 模组 / Pack 结构焊接

• 应用场景 1：电芯串并联连接

模组内多个电芯通过 “汇流排”（铜 / 铝排）实现串并联，激光焊接需将汇流排与电芯极柱准确连接，避免虚焊导致的接触电阻过大。

• 应用场景 2：Pack 壳体密封焊接

动力电池 Pack壳体需具备防水、防尘、抗冲击能力，激光焊接用于壳体上下盖的密封连接，相比传统电弧焊，可避免壳体变形，且焊缝密封性更优。

3. 电池盖板焊接

• 应用对象：电芯顶部盖板与壳体的焊接，以及盖板上防爆阀的密封焊接。
• 核心需求：密封、防爆阀焊接强度可控。
• 工艺特点：多采用 “脉冲激光焊接”，控制热输入，避免盖板变形或防爆阀功能失效。

二、氢能领域：高压密封与耐腐蚀的 “关键工艺”

氢能产业链对焊接的密封性、耐腐蚀性、抗疲劳性要求较高，激光焊接是少数能满足该需求的工艺之一。

1. 燃料电池堆焊接

• 应用场景 1：双极板焊接

双极板是燃料电池的 “骨架”，负责输送氢气、氧气和冷却液，通常为不锈钢或石墨复合材质，需通过焊接形成密封流道。

• 应用场景 2：电堆端板焊接

电堆两端的端板需与双极板堆体焊接固定，同时承受电堆组装的预紧力，激光焊接需保证端板与堆体的连接强度，避免长期使用中松动。

2. 高压储氢罐焊接

• 应用对象：车载高压储氢罐的 “金属内衬” 与 “瓶口接头” 焊接，以及罐身与支架的连接。
• 核心需求：内衬材质多为铝合金或不锈钢，需与接头实现 “无泄漏焊接”，同时焊缝需耐受高压循环和氢脆影响。
• 工艺特点：采用 “深熔焊” 模式，部分场景搭配 “激光 + 电弧复合焊接”。

3. 氢气管路与阀件焊接

• 应用场景：氢能系统中高压氢气管路与阀门、传感器的连接。
• 关键要求：管路内壁焊缝需光滑，且无焊渣，激光焊接的 “无焊渣、窄热影响区” 优势在此凸显。

三、光伏领域：提升发电效率的 “精细焊接”

光伏组件的核心是 “电池片串”，激光焊接用于解决传统焊接的 “热损伤大、效率低” 问题，尤其适配新一代光伏电池的制造。

1. 电池片互联条焊接

• 应用对象：将多个光伏电池片通过 “互联条”串联，形成电池串（用于组成光伏组件）。
• 2. 叠瓦组件焊接

• 应用场景：叠瓦组件通过 “电池片重叠焊接” 替代传统间隙排列，可提升组件功率密度 10%-15%，激光焊接用于重叠区域的 “隐式焊接”。

3. 接线盒与汇流带焊接

• 应用对象：光伏组件背部的接线盒与汇流带的连接。

四、其他新能源场景

1. 风电领域：风机主轴、轮毂的高强度焊接，以及风电变流器中 IGBT 模块的精细焊接。
2. 储能领域：大型储能电池柜的壳体密封焊接、内部电芯模组的串并联焊接，要求与动力电池Pack类似，但规模更大。

综上，激光焊接在新能源领域的应用核心是适配不同场景的 “高精度、低损伤、高可靠性” 需求，其技术发展也与新能源产业的升级深度绑定，成为推动新能源产品性能提升和规模化生产的关键工艺支撑。